Классификация металлорежущих станков таблица

Содержание

Тема 1. классификация металлорежущих станков

Классификация металлорежущих станков таблица

по технологическому назначению; по степени универсальности; по весу; по точности;

по основному размеру.

Классификация по технологическому назначению

По технологическому назначению станки разбиты на девять групп.

Главным признаком объединения станков в группы является идентичность выполняемых технологических операций, например, токарных сверлиль- ных фрезерных и т.д. Выделяют следующие группы станков:

1 – токарные; 2 – сверлильные; 3 – шлифовальные; 4 – комбинирован- ные; 5 – зубо и резьбообрабатывающие; 6 – фрезерные; 7- строгальные, долбёжные и протяжные; 8 – станки заготовительных производств; 9 – разные.

Каждая группа станков делится на девять типов по следующим ос- новным признакам:

-по количеству исполнительных органов одинакового назначения (многошпиндельные и т.д.)

-по типу инструмента (зубодолбёжные и т.д.)

-по компоновке (вертикальношпиндельные, горизонтальношпин- дельные, одностоечные и т.д.)

-по типу обрабатываемых поверхностей (круглошлифовальные,

плоскошлифовальные и т.д.).

данный признак классификации используется технологом при назна- чении станка в зависимости от вида операции и некоторых других факто- ров.

Классификация по степени универсальности

Все станки по степени универсальности делятся на четыре группы:

-универсальные станки могут выполнять более трех операций, в том

числе и с применением приспособлений на большой номенклатуре деталей большого диапазона размеров;

-станки широкого назначения могут выполнять до трех операций на деталях широкой номенклатуры;

-специализированные станки предназначены для выполнения одной операции на однотипных деталях широкого диапазона размеров;

-специальные станки предназначены для обработки конкретной де- тали или однотипных деталей небольшого диапазона размеров.

Данный признак классификации используется технологом при назна- чении станка в зависимости от типа производства. Станки специальные и специализированные обычно используются в автоматических линиях.

По весу все станки делятся на:

-легкие – весом до1 тонны;

-средние – весом до10 тонн;

-крупные – весом до30 тонн;

-тяжёлые – весом до100 тонн;

-уникальные – весом свыше100 тонн.

Данный признак классификации используется в основном проекти- ровщиками механосборочных цехов для установки в тех или иных проле-

тах грузоподъёмных механизмов соответствующей грузоподъёмности для установки и снятия заготовок на станок и со станка. От веса станка зависит так же способ его установки в цеху. Станки легкие и средние устанавли- ваются на общем полу цеха, а станки крупные и выше требуют специаль- ных фундаментов для их установки.

Классификация по точности

По точности все станки делятся на станки:

-нормальной точности, обозначаются буквой Н(обычно не обозна- чаются);

-повышенной точности – П;

-высокой точности – В;

-особо высокой точности – А;

-особо точные – С(мастер- станки).

Данный признак классификации используется технологом при назна- чении станка в зависимости от требуемой точности обработки. Станки классов точности В, А и С должны эксплуатироваться в специальных по- мещениях(термоконстантные участки или цеха) , в которых поддержива- ется стабильный температурный режим. Причем чем ни выше точность станка, тем жестче температурный режим помещения.

Классификация по основному размеру

Станок каждого типа имеет свой основной размер, который характе- ризует размер или размеры обрабатываемых деталей, инструмента или размеры станка. Для токарных автоматов и токарноревольверных станков таким размером является максимальный диаметр прутка, который может быть вставлен в отверстие шпинделя станка.

Для карусельных, круглош- лифовальных и зубофрезерных станков таким размером является наи- больщий диаметр обрабатываемой детали. Для фрезерных станков разме- ры стола и т.д. Для станков наиболее распространенных типов разработа- ны размерные ряды. Каждый ряд включает в себя несколько станков по- добных по конструкции, компоновке, принципу действия и т.д.

и отлича- ются друг от друга диапазоном размеров обрабатываемых деталей. Напри-

мер размерный ряд токарновинторезных станков образуют станки моделей

1И611, 16Б16, 16К20, 1М63, 164, 165, 168,.и т.д.,которые отличаются мак-

симальными диаметрами обрабатываемых деталей (250, 320, 400, 630, 800, 1000 мм и т.д.).

Конструкция станков из одного размерного ряда состоит в основном из унифицированных узлов и деталей , одинаковых или подобных. Это об- легчает проектирование, изготовление и эксплуатацию станков.

Обозначение станов

Для большинства станков включенных в размерные ряды установлено следующее правило построения обозначения модели станка. Первая цифра обозначает принадлежность станка к технологической группе. Вторая цифра обозначает принадлежность станка к определенному типу. Третья или третья и четвертая цифры обозначают типоразмер станка(его основ- ной размер).

У некоторых типов станков основной размер обозначается формальной цифрой(горизонтально, вертикальнофрезерные и некоторые другие). Буква стоящая между первой и второй цифрой или второй и третьей обозначает модернизацию. Модернизация станка сопровождается изменением основных технических характеристик.

Буква, за исключением букв Н, П, В,А,С, М, Ф, стоящая после обозначения основного размера обозначает модификацию станка. Модификация станка сопровождается

изменением конструкции отдельных узлов станка без изменения основных характеристик Буквы Н, П, В, А,С обозначают класс точности, буква М обозначает наличие у станка магазина инструментов и, или заготовок. Бук-

ва Ф обозначает наличие системы числового программного управления станком. Цифра стоящая сразу за буквой Ф обозначает тип системы число- вого программного управления. 1 – система цифровой индикации, 2 – по- зиционная система управления, 3 – контурная система управления, 4- ком- бинированная система управления.

Источник: https://StudFiles.net/preview/5631268/

Классификация металлорежущих станков – все об оборудовании для обработки металла

Металлорежущие станки, выпускаемые отечественными производителями, подразделяются на несколько категорий, которые характеризует соответствующая классификация.

Определить, к какой категории относится то или иное оборудование, можно по его маркировке, которая о многом говорит тем, кто в ней разбирается.

Однако к какой бы категории ни относилось металлорежущее устройство, суть обработки на нем сводится к тому, что режущий инструмент и деталь совершают формообразующие движения, а именно они и определяют конфигурацию и размеры готового изделия.

Наиболее распространенные типы металлорежущих станков: 1-6 — токарные, 7-10 — сверлильные, 11-14 — фрезерные, 15-17 — строгальные, 18-19 — протяжные, 20-24 — шлифовальные.

Виды металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки в зависимости от назначения подразделяются на девять основных групп. К ним относятся следующие устройства:

  1. токарные — все разновидности станков токарной группы (в маркировке обозначаются цифрой «1»);
  2. сверлильные и расточные — станки для выполнения сверлильных операций и расточки (группа «2»);
  3. шлифовальные, полировальные, доводочные — металлорежущие станки для выполнения доводочных, шлифовальных, заточных и полировальных технологических операций (группа «3»);
  4. комбинированные — металлорежущие устройства специального назначения (группа «4»);
  5. резьбо- и зубообрабатывающие — станки для обработки элементов резьбовых и зубчатых соединений (группа «5»);
  6. фрезерные — станки для выполнения фрезерных работ (группа «6»);
  7. долбежные, строгальные и протяжные — металлорежущие станки различных модификаций соответственно для строгания, долбежки и протяжки (группа «7»);
  8. разрезные — оборудование для выполнения отрезных работ, в том числе пилы (группа «8»);
  9. разные — примеры таких металлорежущих агрегатов — бесцентрово-обдирочные, пилонасекательные и другие (группа «9»).

Группы и типы металлорежущих станков (нажмите, чтобы увеличить)

Кроме того, металлорежущие станки могут относиться к одному из следующих типов:

  • много- и одношпиндельные, специализированные (полуавтомат и автомат), копировальные многорезцовые, револьверные, сверлильно-отрезные, карусельные, лобовые и специальные типы токарных станков;
  • оборудование для выполнения технологических операций расточки и сверления: много- и одношпиндельные, полуавтоматы, сверлильные станки вертикального, горизонтального и радиального типа, расточные устройства координатного, алмазного и горизонтального типа, разные сверлильные модели;
  • различные типы шлифовальных станков (плоско, внутри- и круглошлифовальные), обдирочное и полировальное оборудование, заточные и специализированные агрегаты;
  • типы металлообрабатывающих станков, предназначенные для обработки элементов зубчатых и резьбовых соединений: зуборезные (в том числе предназначенные для обработки колес конической формы), зубострогальные — для цилиндрических зубчатых колес, зубофрезерные, резьбонарезные, резьбо- и зубошлифовальные, зубоотделочные, проверочные, резьбо-фрезерные, устройства для обработки торцов зубьев и элементов червячных пар;
  • металлорежущие станки, относящиеся к фрезерной группе: консольные (вертикальные, горизонтальные и широкоуниверсальные модели) и бесконсольные (вертикальные устройства, продольные, копировальные и гравировальные модели);
  • строгальное оборудование и модели подобного назначения: продольные станки, на которых установлена одна или две стойки; горизонтальные и вертикальные протяжные устройства;
  • разрезное оборудование: оснащенное абразивным кругом или гладким металлическим диском, резцом или пилами различной конструкции (ленточными, дисковыми, ножовочными); правильно-отрезные типы металлообрабатывающих станков;
  • остальные типы станков для обработки металлических заготовок: делительные, используемые для осуществления контроля сверл и шлифовальных кругов, опиловочные, балансировочные, правильно- и бесцентрово-обдирочные, пилокасательные.
Читайте также  Саморобний сверлильный станок

Вертикально-фрезерный станок — один из представителей обширной фрезерной группы

Классификация металлорежущих станков также осуществляется по следующим параметрам:

  • по весу и габаритным размерам оборудования: крупное, тяжелое и уникальное;
  • по уровню специализации: станки, предназначенные для обработки заготовок одинаковых размеров — специальные; для деталей с разными, но однотипными размерами — специализированные; универсальные устройства, на которых можно выполнять обработку деталей любых размеров и форм;
  • по степени точности обработки: повышенной — П, нормальной — Н, высокой — В, особо высокой точности — А; также различают станки, на которых можно выполнять особо точную обработку — С, их еще называют прецизионными.

Маркировка станков

Классификация оборудования, предназначенного для обработки заготовок из металла, предполагает, что, увидев его маркировку, любой специалист сразу сможет сказать, какой металлорежущий станок перед ним находится. Такая маркировка содержит в себе буквенные и цифровые символы, которые обозначают отдельные характеристики устройства.

Первая цифра — это группа, к которой принадлежит металлорежущий станок, вторая — разновидность устройства, его тип, третья (а в некоторых случаях и четвертая) — основной типоразмер агрегата.

Расшифровка маркировки металлорежущих станков

После цифр, перечисленных в маркировке модели, могут стоять буквы, по которым определяется, обладает ли модель металлорежущего станка особыми характеристиками. К таким характеристикам устройства может относиться уровень его точности или указание на модификацию. Часто в обозначении станка букву можно встретить уже после первой цифры: это свидетельствует о том, что перед вами модернизированная модель, в типовую конструкцию которой были внесены какие-либо изменения.

В качестве примера, можно расшифровать маркировку станка 6М13П. Цифры в данном обозначении свидетельствуют о том, что перед нами фрезерный станок («6») первого типа («1»), который относится к 3-му типоразмеру («3») и позволяет выполнять обработку с повышенной точностью (буква «П»). Литера «М», присутствующая в маркировке данного устройства, свидетельствует о том, что оно прошло модернизацию.

Уровни автоматизации

Виды токарных станков, а также устройства любого другого назначения, которые используются в условиях массового и крупносерийного производства, называют агрегатными.

Такое название они получили по причине того, что их комплектуют из однотипных узлов (агрегатов): станин, рабочих головок, столов, шпиндельных узлов и других механизмов.

Совершенно другие принципы используются при создании станков, которые необходимы для мелкосерийного и единичного производства. Конструкция таких устройств, отличающихся высокой универсальностью, может быть совершенно уникальной.

Токарный станок с ЧПУ

Классификация токарных станков (а также оборудования любых других категорий) по уровню автоматизации подразумевает их разделение на следующие виды:

  1. ручные модели, все операции на которых осуществляются в ручном режиме;
  2. полуавтоматические, в которых часть технологических операций (установка заготовки, запуск устройства, снятие готовой детали) выполняется в ручном режиме (все остальные операции, относящиеся к вспомогательным, проходят в автоматическом режиме);
  3. автоматические, для работы которых необходимо только задать параметры обработки, все остальные операции они выполняют самостоятельно, в соответствии с заданной программой;
  4. металлорежущие агрегаты с ЧПУ (всеми процессами на таких станках управляет специальная программа, которая содержит закодированную систему числовых значений);
  5. металлорежущее оборудование, относящееся к категории гибких автоматизированных модулей.

Наиболее яркими представителями металлорежущих станков являются устройства с ЧПУ, работой которых управляет специальная компьютерная программа. Такой программой, которую в память станка вводит его оператор, определяются практически все параметры работы агрегата: частота вращения шпинделя, скорость обработки и др.

Системой ЧПУ могут оснащаться даже самые компактные настольные станки

Все виды металлообрабатывающих станков, оснащенные системой ЧПУ, содержат в своей конструкции следующие типовые элементы.

  • Пульт (или консоль) оператора, посредством которого в память станка водится компьютерная программа, управляющая его работой. Кроме того, с помощью такого пульта можно выполнять и ручное управление всеми параметрами работы агрегата.
  • Контроллер — важный элемент системы ЧПУ, с помощью которого не только формируются управляющие команды, передаваемые на рабочие элементы оборудования, и контролируется правильность их выполнения, но также производятся все необходимые расчеты. В зависимости от степени сложности модели агрегата в качестве контроллера для его оснащения может быть использован как мощный компрессор, так и обычный микропроцессор.
  • Экран или дисплей, выступающие в роли управляющей и контрольной панели для оператора. Такой элемент позволяет в режиме реального времени наблюдать за работой металлорежущего станка, контролировать процесс обработки, а при необходимости оперативно менять параметры и настройки.

Принцип работы металлообрабатывающих станков, оснащенных системой ЧПУ, несложен. Предварительно пишется программа, учитывающая все требования к обработке конкретной заготовки, затем оператор вводит ее в контроллер станка, используя специальный программатор. Команды, заложенные в такую программу, подаются на рабочие элементы оборудования, а после их выполнения станок автоматически отключается.

Использование металлорежущих станков, оснащенных числовым программным управлением, позволяет выполнять обработку с высокой точностью и производительностью, что и является причиной их активного использования для оснащения промышленных предприятий, выпускающих изделия крупными сериями. Такие агрегаты благодаря высокому уровню своей автоматизации отлично встраиваются в крупные автоматизированные линии.

Устройство токарно-винторезного станка

Конструкция станков

Все станки, относящиеся к категории металлообрабатывающих, имеют много общих черт в своей конструкции. По сути, устройство и технические характеристики таких агрегатов должны обеспечивать правильность выполнения технологических движений двух типов:

  • движение подачи, которое совершает приспособление для резки или сама заготовка;
  • движение, посредством которого осуществляется резка.

Для выполнения этих движений, а также для обеспечения стабильности функционирования всех остальных элементов оборудования для металлообработки его конструкция включает в себя следующие рабочие органы:

  • систему управления, отвечающую за запуск и остановку станка, осуществление контроля за всеми параметрами его работы;
  • узел, с помощью которого движение от электродвигателя преобразовывается и передается исполнительному механизму;
  • непосредственно сам привод, который может быть электрическим, механическим, пневматическими или гидравлическим.

Важным элементом конструкции являются также узлы металлорежущего оборудования, на которых устанавливается и закрепляется режущий инструмент. Именно при помощи таких узлов реализуется основная функция устройства — обработка деталей, изготовленных из металла.

Источник: http://met-all.org/oborudovanie/klassifikatsiya-metallorezhushhih-stankov.html

Классификация металлорежущих станков

» Статьи » Классификация металлорежущих станков

Металлорежущий станок — это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации. Обработка производится преимущественно путем резания лезвийным или абразивным инструментом.

Станки применяют также для выглаживания поверхности детали, для обкатывания поверхности роликами. Металлообрабатывающие станки осуществляют резание неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают также керамику, стекло и другие материалы.

Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режущего инструмента и компоновки.

Классификация

Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняемых работ и типа применяемых режущих инструментов подразделяются на 11 групп (см. рисунок).

  • Группа токарных станков (поз. 1 — 6) состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.
  • Группа сверлильных станков (поз. 7 — 10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.
  • Группа шлифовальных станков (поз. 20 — 24) объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.
  • Группа полировальных и доводочных станков объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.
  • Группа зубообрабатывающих станков включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.
  • Группа фрезерных станков (поз. 11 — 14) состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты — фрезы.
  • Группа строгальных станков (поз. 15 — 17) состоит из станков, у которых общим признаком  является использование в качестве    движения    резания    прямолинейного    возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.
  • Группа разрезных станков включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).
  • Группа протяжных станков (лоз. 18 и 19) имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов — протяжек.
  • Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.
  • Группа разных и вспомогательных станков объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп.
Читайте также  Как правильно затачивать резцы на токарный станок

Таблица фигур металлорежущих станков

Наименование станков Шифргруппы Шифр типа
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Резервные
Токарные 1 Автоматы и полуавтоматы: Токарно-Pевольверные Сверлильно-отрезные Карусельные Токарные илобовые Многорезцевые икопировальные Специализи-рованные Разныетокарные
специализи-рованные одношпин-дельные многошпин-дельные
Сверлильные и расточные 2 Вертикально-сверлильные Полуавтоматы Координатно-расточные Радиально-сверлильные Горизонтально-расточные Алмазно-расточные Горизонтально-сверлильные Разныесверлильные
одношпин-дельные многошпин-дельные
Шлифовальные и доводочные 3 Круглошли-фовальные Внутришли-фовальные Обдирочно-шлифовальные Специализи-рованные шлифовальные Заточные Плоско- шлифовальные Притирочные, полировальные, хонинговальные, доводочные Разные образивные
Электро-физические и электро-химические 4 Светолучевые Электро-химические Электро-искровые Электро-эрозионные, ультрозвуковые прошивочные Анодно-механические отрезные
Зубо- и резьбо-обрабатываю-щие 5 Резьбо-нарезные Зубодолбежные для обработки цилиндри-ческих колес Зуборезные для обработки конических колес Зубофрезер-ные для обработки цилиндрических колес и шлицевых валов Для нарезания червячных колес Для обработки торцов зубьев колес Резьбофре-зерные Зубоотделоч-ные, провероч-ные и обкатные Зубо- и резь-бошлифоваль-ные Разные зубо- и резьбо-обрабатываю-шие
Фрезерные 6 Вертикально-фрезерные консольные Фрезерные не-прерывного действия Продольные одностоеч-ные Копироваль-ные и грави-ровальные Вертикаль-ные безконсольные Продольные двухстоеч-ные Консольно-фрезерные опе-рационные Горизон-тально-фрезерные консольные Разные фрезерные
Строгальные, долбёжные, протяжные 7 Продольные Поперечно-строгальные Долбёжные Протяжные горизонталь-ные Протяжные вертикальные для протягивания Разные строгальные
одно-стоечные двух-стоечные внутренного наружного
Разрезные 8 Отрезные, оснащенные Правильно-отрезные Пилы
токарным резцом шлифоваль-ным кругом гладким или насеченным диском ленточные дисковые Ножовочные
Разные 9 Муфто- и трубообра-батывающие Пило- насекальные Правильно-и безцентрово-обдирочные Балансировочные Для испыта-ния инструментов Делитель-ные машины Балансиро-вочные

Нумерация станков

В СССР была принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Нумерация металлорежущих станков, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков  (ЭНИМС), построена по десятичной системе.

Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. Как видно из таблицы, объединение станков по группам при нумерации основано на несколько ином принципе, чем при классификации.

Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв, причем буквы могут стоять после первой цифры или в конце номера, например: 612, 1616, 6Н82, 2620, 6Н12ПБ.

Первая цифра номера показывает группу, к которой относится данный станок. Вторая цифра указывает тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка.

Так, например, для токарных станков третья и четвертая цифры показывают высоту центров в сантиметрах или дециметрах (1620, 1616, 1670); для токарно-револьверных станков и автоматов — максимальный диаметр обрабатываемых прутков в миллиметрах (1336, 1125, 1265); для сверлильных станков — максимальный диаметр сверления отверстия в мягкой стали в миллиметрах (2А125, 2А135, 2150).

Для консольнофрезерных станков третья цифра условно показывает  размер стола. Для того чтобы различить конструктивное исполнение станков одного и того же размера, но с разной технической характеристикой, между первой и второй цифрами вводится буква. Так, например, все станки моделей 162, 1А62, 1Б62, 1К62 — токарные с высотой центров 200 мм.

Однако модель 162 имеет максимальное число оборотов в минуту 600, модель 1А62—1200, 1Б62—1500, а современная модель 1К62 имеет 2000 оборотов в минуту. Буквы, стоящие в конце номера, означают различные модификации станков одной и той же базовой модели.

Так, например, горизонтально-фрезерный станок модели 6Н82Г представляет собой упрощенный тип базового универсально-фрезерного станка модели 6Н82, копировально-фрезерный станок модели 6Н12К является модификацией базового вертикально-фрезерного станка модели 6Н12 и т. д. В некоторых случаях четвертая цифра также означает выпуск станка прежнего типоразмера, но усовершенствованной конструкции. Например, модель 262 представляет собой горизонтально-расточный станок второго размера. Аналогичный по размерам современный расточный станок новой конструкции обоз-начается как модель 2620.

Классификация станков по типам.

Станки одного и того же типа могут отличаться компоновкой (например, фрезерные универсальные, горизонтальные, вертикальные), кинематикой, т.е. совокупностью звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, размерами, точностью обработки и др.

Стандартами установлены основные размеры, характеризующие станки каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков это наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, для фрезерных станков — длина и ширина стола, на который устанавливаются заготовки или приспособления, для поперечно-строгальных станков — наибольший ход ползуна с резцом.

Группа однотипных станков, имеющих сходную компоновку, кинематику и конструкцию, но разные основные размеры, составляет размерный ряд. Так, по стандарту, для зубофрезерных станков общего назначения предусмотрено 12 типоразмеров с диаметром устанавливаемого изделия от 80 мм до 12,5 м.

Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели присваивается свой шифр — номер, состоящий из нескольких цифр и букв.

Первая цифра означает группу станка, вторая — его тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер станка. Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм.

Буква между второй и третьей цифрами означает определенную модернизацию основной базовой модели станка.

Классификация станков по степени универсальности. Различают следующие станки — универсальные, которые используют для изготовления деталей широкой номенклатуры с большой разницей в размерах. Такие станки приспособлены для различных технологических операций:

  • специализированные, которые предназначены для изготовления однотипных деталей, например, корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по форме, но различных по размеру;
  • специальные, которые предназначены для изготовления одной определенной детали или одной формы с небольшой разницей в размерах.

Классификация станков по степени точности. Станки разделены на 5 классов:

  • Н — станки нормальной точности;
  • П — станки повышенной точности;
  • В — станки высокой точности;
  • А — станки повышенной точности;
  • С — особо точные или мастер-станки;

В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П — токарно-винторезный станок повышенной точности.

Классификация станков по степени автоматизации. Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы. Автоматом называют станок, в котором после наладки все движения, необходимые для выполнения цикла обработки, в том числе загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей, осуществляется автоматически, т.е. выполняется механизмами станка без участия оператора.

Цикл работы полуавтомата выполняется также автоматически, за исключением загрузки-выгрузки, которые производит оператор, он же осуществляет пуск полуавтомата после загрузки каждой заготовки.

С целью комплексной автоматизации для крупносерийного и массового производства создают автоматические линии и комплексы, объединяющие различные автоматы, а для мелкосерийного производства — гибкие производственные модули (ГПМ).

Автоматизация мелкосерийного производства деталей достигается созданием станков с программным управлением (цикловым), в обозначение моделей вводится буква Ц (или числовым буква Ф). Цифра после буквы Ф обозначает особенность системы управления:

  • Ф1 — станок с цифровой индикацией (с показом чисел, отражающих, например, положение подвижного органа станка) и предварительным набором координат;
  • Ф2 — станок с позиционной или прямоугольной системой;
  • Ф3 — станок с контурной системой;
  • Ф4 — станок с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, модель 1Б732Ф3 — токарный станок с контурной системой ЧПУ.

Классификация станков по массе. Станки подразделяют на:

  • легкие — до 1 т;
  • средние — до 10 т;
  • тяжелые — свыше 10 т. Тяжелые станки делят на крупные — от 16 до 30 т, собственно тяжелые — от 30 до 100 т;
  • особо тяжелые — свыше 100 т;
Читайте также  Какой точильный станок выбрать для дома

Источник: http://xn--80aezpj.net/klassifikaciya-metallorezhuschih-stankov

Особенности металлорежущих станков

Металлорежущие станки представляют собой машины для обработки заготовок в точно заданный размер удалением слоя припуска с образованием стружки.

Для работы в основном используется абразивный либо лезвийный режущий инструмент. Станки также выполняют выглаживание поверхности, обкатку роликами и другие операции. Металлообрабатывающее оборудование позволяет вести обработку металлических и неметаллических материалов. Например, капрона, текстолита, различных видов пластиков и дерева, но для обработки твердых материалов (керамики или стекло) предназначены специальные станки.

Основное деление массива металлорежущих станков происходит по технологическому способу обработки, способу перемещения механизмов и виду применяемого инструмента.

Различают 10 групп станков:

  • Первая группа – токарные агрегаты. Они составляют порядка 30% станочного парка. Используются для обработки точением деталей вращения. Движением резания для группы является вращение заготовки.
  • Вторая – сверлильные и расточные агрегаты. Их доля составляет 20%, используются для обработки отверстий различными способами. Вращение инструмента и его подача при неподвижной детали являются главными движениями резания. У расточных аппаратов добавляется ход стола с деталью.
  • Третья – шлифовальные, полировальные, заточные и доводочные аппараты. Составляют 20% от общего числа подобного оборудования. Работают абразивным инструментом. В полировальных и доводочных агрегатах применяется абразивная паста и порошок, шлифовальные ленты и бруски.
  • Четвертая – аппараты для физико-химической обработки и комбинированные. К этой группе относятся, например, агрегат для электроэрозионной обработки.
  • Пятая группа – зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие аппараты. Составляют 6% всего парка. Используются для нарезания разных видов зубчатых колес и резьбы. Они выполняют черновые и финишные операции.
  • Шестая – фрезерные аппараты. Насчитывают 15% от общего числа оборудования. Рабочим инструментом являются многолезвийные фрезы разных конструкций.
  • Седьмая группа – строгальные, протяжные, долбежные станки. На их долю приходится 4% станков. Имеют прямолинейное рабочее движение стола. У долбежных станков главное движение – возвратно-поступательное перемещение резца. Протяжные станки используются для обработки отверстий и пазов с помощью многолезвийного инструмента – протяжки.
  • Восьмая – разрезные станки. Служат для разрезания заготовок типа круга, уголков, прутков.
  • Девятая группа – разные станки. В эту группу входят станки для балансировки, правки и других операций.
  • Десятая – резервная. Многоцелевые станки вроде оборудования с ЧПУ и обрабатывающих центров позволяют реализовывать ряд способов механообработки. В соответствии с видом выполняемой операции включаются в одну из станочных групп.

Классификация по типам

В пределах каждой из 10 групп происходит разделение на 10 типов в соответствии со следующими критериями:

  • компоновка базовых узлов;
  • способ обработки и используемого инструмента;
  • уровень автоматизации и прочих технологических особенностей.

К примеру, в группу шлифовальных и полировальных аппаратов входят кругло и плоскошлифовальные станки, продольно-шлифовальные и притирочные. В группе строгальных и долбежных станков – продольно-строгальные одностоечные, поперечно-строгальные и долбежные.

В пределах одного типа происходит деление на 10 типоразмеров.

Классификация металлорежущих станков по совокупности технологических параметров наглядно представлена в таблице.

Классификация металлорежущих станков по классу точности

Весь парк станков для механической обработки поделен на 10 групп. В каждой группе присутствует деление из 10 типов, а каждый еще поделен на 10 типоразмеров.

Критерием группы является общность технологического способа обработки либо сходство назначения. Например, строгальные и протяжные, зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие.

Каждый тип объединяет степень универсальности, количество основных рабочих органов, назначение, конструктивное исполнение. Внутри типа оборудование различается по шести техническим параметрам.

В резервную группу 0 относят станки, работающие с применением новейших технологических методов.

Металлорежущие станки

Систематизация по базовому размеру

Стандартами регламентируются базовые параметры оборудования, характерные этому типу. Для группы токарных и круглошлифовальных станков это максимальный размер детали под обработку.

У фрезерных станков основным считается габарит рабочего стола для установки заготовок и оснастки. Для поперечно-строгальных станков базовым является величина хода ползуна.

Совокупность станков для одного вида обработки, с похожей кинематикой, устройством, но отличающихся главными размерами, называется размерным рядом. Например, согласно нормативам у зубофрезерных станков различают 12 типоразмеров с максимальным диаметром заготовки для обработки от 80 мм до 12,5 тыс. мм.

Размерный ряд токарных станков отличается размером обрабатываемой детали 250, 320, 400 и более. Введение размерных рядов унифицирует детали, облегчает проектирование и ремонт станков.

Дополнительная классификация

Существует дополнительное разделение станков:

  • по степени универсальности металлорежущее оборудование бывает универсальное и стандартное;
  • для выполнения многих видов операций, обработки широкой номенклатуры изделий по размерам и форме: широкого назначения и узкопрофильное;
  • для конкретного вида работ по изготовлению разных деталей существует специализированное оборудование;
  • для четко указанных работ – предназначено для обработки одинаковых по конфигурации деталей, но с отличающимися размерами, например, коленвалов, корпусов редукторов.
  • специальное – выполняет определенные операции с четко заданным видом детали по форме и незначительным колебанием размеров.

Универсальное станочное оборудование применяется в мелкосерийном производстве. Специализированные и специальные станки с высоким уровнем автоматизации востребованы в крупносерийном и массовом производствах, где изготавливаются крупные партии деталей.

Специальный станок ROLLER 2800 CNC

Градация по весу

В соответствии с весом и размерами обрабатываемых заготовок станки делятся на следующие виды:

  • особо тяжелые или уникальные (вес более 100 тонн);
  • тяжелые (30–100 тонн);
  • крупные (16–30 тонн);
  • средние (1–10 тонн);
  • легкие (до 1 тонны).

Разделение по классам точности

Все разнообразие металлообрабатывающих станков подразделяется по классу точности:

  • нормальная – H;
  • повышенная – П;
  • высокая – B;
  • особо высокая – A;
  • особо точная (мастер-станки) – C.

Станок токарно винторезный 1В625МП повышенного класса точности

Основная часть станочного оборудования предусматривает обработку по 6–9 квалитету точности. Станки, относящиеся к классу A, B и C имеют повышенные требования к условиям эксплуатации, это связано с их очень высокой точностью. Для их установки необходимы отдельные помещения с неизменной температурой и влажностью.

Металлорежущие станки не могут существовать без маркировки. Буква обозначения класса точности, кроме станков нормальной точности H, добавляется в маркировку. Например, 16К20П.

По степени автоматизации

Часто металлорежущие станки производят с дополнительной функцией автоматизации. В зависимости от степени автоматизации станки разделяются на такие виды:

  • ручное управление;
  • полуавтоматы, когда цикл обработки ведется автоматически, а оператор меняет заготовку и включает станок;
  • автоматы, где непрерывно происходит множество рабочих циклов автоматически, без оператора, включая замену инструмента, загрузку и выгрузку деталей;
  • станки с ЧПУ, они производятся с функцией быстрого изменения режимов работы корректировкой программы.

Токарные станки с ЧПУ

Современные металлорежущие станки производят с дополнительным оснащением, это ускоряет процесс обработки материала. Увеличить степень автоматизации в мелкосерийном производстве мастера могут при условии большего использования станков с числовым (цикловым) программным управлением (ЧПУ). В их маркировке присутствует буква Ф (Ц).

Цифровое обозначение за буквой указывает на тип управляющей системы:

  • цифровая индикация Ф1 – система позволяет делать предварительный набор координат, цифровая индикация отображает в числовом выражении настоящее положение и перемещение подвижного узла станка;
  • прямоугольная или позиционная система Ф2;
  • контурная Ф3;
  • универсальная Ф4 – объединяет контурную и позиционную обработку детали.

Принцип обозначения

Модели металлорежущих станков имеют оригинальное обозначение, в виде сочетания букв и цифр.

Установлен следующий порядок маркировки:

  • начальная цифра – это принадлежность станка к группе;
  • следующая составляющая показывает его тип;
  • третья и четвертая обозначают характерный параметр (размер заготовки, габарит стола).

Расшифровка маркировки станка

Буква за первой или второй цифрой указывает на модернизацию по основным параметрам. Любая буква, завершающая маркировку кроме A, C, B, H, M, П и Ф показывает проведенную модификацию с изменением конструкции узлов.

Буквы A, C, П, B являются обозначением класса точности. При появлении у станка инструментального магазина добавляется буква М.

Современные типы металлорежущих станков бывают разные. Для обозначения станков с ЧПУ используется Ф, ну а где есть револьверная головка, присутствует в конце маркировки Р.

Такие металлорежущие станки пользуются огромной популярностью у мастеров.

К примеру, обозначение 2Н135 говорит о том, что это вертикально-сверлильный станок второй группы, 1 типа с модернизацией Н. Предельный диаметр устанавливаемого сверла 35 мм.

: Общие сведения о металлорежущих станках

Источник: https://promzn.ru/rezka-metalla/metallorezhushchie-stanki.html

Понравилась статья? Поделить с друзьями: