Отбортовка кромок листового металла

Pereosnastka.ru

Отбортовка

Категория:

Медницко-жестяницкие работы

Отбортовка

Отбортовкой называется процесс загиба кромки на изделиях цилиндрической или овальной формы. Она сопровождается некоторым растяжением материала, величина которого зависит от свойств и толщины его, угла отбортовки и размера кромки.

Чтобы при растяжении на материале не образовались трещины, перед отбортовкой материал переводят в пластическое состояние.

Отбортовка выполняется ручным и машинным способами и нужна при подготовке баков к пайке, сварке и при изготовлении фланцев.

Отбортовка вручную на наковальне или скребке

При отбортовке вручную используются деревянный молоток, наводильник, выколоточный молоток, гладиль-ник, наковальня, скребок, стойка, плита.

При работе большое значение имеет подбор соответствующего инструмента: например, при отбортовке кромки по кривой большого радиуса следует брать наводильник более тупой, чем при отбортовке по кривой малого радиуса. Кромки рабочей части наковальни или скребка должны быть немного округлены, чтобы загибаемая кромка плотно прилегала к поверхности опорного инструмента.

Прежде чем приступить к отбортовке, тщательно подготавливают кромку изделия: обрезают по разметке, опиливают напильником и зачищают шкуркой, чтобы на материале не оставалось заусениц и надрезов, которые при загибе кромки могут привести к ее разрыву. В зависимости от ширины кромки и вида изделия существует несколько приемов отбортовки:

После этого устанавливают патрубок на наковальню или стойку и наносят удары деревянным молотком или наводильником равномерно по всей кромке наискось, не ударяя по одному и тому же месту. Кромка должна быть плотно прижата к поверхности наковальни или стойки. Чем больше ширина кромки, тем осторожнее нужно наносить удары, так как могут появиться трещины.

Отбортовку на 90° проводят постепенно, за три прохода, равномерно поворачивая патрубок на наковальне. Если в процессе отбортовки материал нагартовался, т. е. стал хрупким и звонким, то для увеличения его пластичности необходимо подвергнуть его термообработке.

После окончания отбортовки кромку выправляют гла-дильником, размеряют требуемую высоту ее и обрезают.

2. Отбортовка фланца и стенки бака. Отбортовку фланца на плоском изделии проводят на наковальне ударами наводильника за несколько переходов таким же образом, как было описано выше.

Иначе выполняется отбортовка фланцев, если ее приходится делать на объемных изделиях, например на стенках баков. В этом случае для отбортовки применяют приспособления, простейшим из которых является роликовая поддержка.

Изменяя ширину и глубину канавки ролика, можно получить различную высоту отбортованной кромки.

Заведя поддержку внутрь бака так, чтобы кромка перекрывала канавку ролика на 2—3 мм, правой рукой наносят равномерные удары металлическим молотком или наводильником, а левой рукой поддерживают и передвигают роликовую оправку вокруг отверстия. Окончательно кромку выправляют шариковым молотком.

В тех случаях, когда кромка загибается внутрь бака, отбортовка производится с помощью бородка и металлического молотка.

Отбортовка вручную с помощью оправок и шаблонов

Оправки и шаблоны для отбортовки кромок облегчают работу и повышают качество изготовления изделия.

Оправки для отбортовки изделий из алюминия и его сплавов изготовляют из твердых пород дерева. Для от-бортовки изделий из листовой стали применяют оправки из алюминия или конструкционной стали. Рабочие поверхности оправок и шаблонов тщательно обрабатывают и отшлифовывают, так как всякие неровности приводят к порче изделия.

Перед отбортовкой кромку изделия обрезают, опиливают напильником и зачищают шкуркой.

Прежде чем зажать изделие в оправку или шаблон, его кромку отбортовывают на наковальне. Затем, зажав изделие в оправку или шаблон, окончательно отбортовывают кромку равномерными несильными ударами деревянного молотка.

Отбортовка считается законченной, если материал кромки прилегает всей поверхностью к рабочей части оправки.

Кромку обрезают по разметке и опиливают напильником.

Отбортовка на зигмашине

Отбортовка кромок цилиндрических изделий на зигмашине проводится с применением роликов соответствующей формы и размеров. Кромки шириной до 10— 12 мм на изделиях, изготовленных из материала толщиной до 0,5 мм, отбортовывают на ручной настольной зигмашине.

Кромки большей ширины на изделиях, изготовленных из материала толщиной свыше 0,5 мм, отбортовывают на стационарной приводной зигмашине.

Покоробленное изделие правят на плите. Кромки после отбортовки обрезают по разметке п опиливают напильником.

Читать далее:

Разводка

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/otbortovka

Книга Жестяницкие работы. Фальцовка, отбортовка, посадка и выколотка металла читать онлайн бесплатно, автор на Fictionbook

Скачать полностью

Фальцовкой называется операция получения неразъемных соединений при помощи фальцевых швов. Фальцевые соединения наряду с другими способами неразъемных (клепка, пайка, сварка) широко применяют при изготовлении изделий из листовой стали, меди и латуни.

Воздуховоды и фасонные части приточной и вытяжной вентиляции, сосуды для хранения жидкостей и сыпучих тел и многие другие металлические изделия изготовляют из листовых заготовок разной формы и размеров, соединяемых между собой фальцевыми швами.

Фальцевый шов представляет собой такое соединение, в котором две листовые заготовки скрепляются предварительно отогнутыми кромками, плотно прижатыми друг к другу. Фальцевые швы по конструктивному выполнению разделяют на одинарные, двойные, полуторные (комбинированные) и угловые, по виду – на стоячие и лежачие, а по расположению в изделиях – на продольные и поперечные.

Одинарные лежачие фальцы применяют при изготовлении продольного замыкающего шва на воздуховодах всех размеров, промежуточных продольных швов на воздуховодах из листовой стали весом более 6.5 кГ/м2, а также во всех жестяницких изделиях, не требующих повышенной плотности и прочности.

Двойные лежачие фальцы применяют при изготовлении изделий, которым предъявляются повышенные требования в отношении плотности шва и его прочности, например промежуточных продольных швов на воздуховоде из листовой стали весом до 6.5 кГ/м2.

Полуторные (комбинированные) фальцы обладают почти такой же прочностью, как и двойные лежачие швы, поэтому их применяют в тех случаях, когда затруднительно или вовсе нельзя выполнять двойной лежащий фальц. Одинарные и двойные стоячие фальцы применяют в сочетании с лежачими фальцами для поперечного сечения звеньев воздуховодов круглого сечения, отводов и других изделий, когда этим изделиям требуется придать наибольшую жесткость.

Одинарные угловые и угловые комбинированные фальцы применяют при изготовлении изделий прямоугольного сечения, например воздуховодов прямоугольного сечения и т.д.

Донные простые фальцы, донные на свалку, «в утор» применяют для соединения обечаек и днищ жестяницких изделий, например паяльных баков из оцинкованной стали, ведер цилиндрической и конической формы и др.

Ширина фальцев зависит от толщины листовой стали или ее веса, а также назначения шва. Для продольных фальцев, изготовляемых из листовой стали толщиной 0.5 мм, ширину фальца принимают 6-8 мм, из стали толщиной 1 мм – 10-12 мм.

Верстаки и инструменты для фальцовки металла

Все работы по фальцовке металла выполняют на кровельном верстаке, на краю которого (к одной из длинных его сторон) укреплен стальной брусок. На верстаке укреплены скобы, предназначенные для закрепления в них рельсовой оправки, трубы или квадратной оправки сечением 50х50 мм.

Оправки с одного конца должны быть обрезаны под углом 45º и закреплены на верстак таким образом, чтобы они обрезанными концами выступали за край верстка примерно на 500 мм.

Гибку кромок, осаживание и подсечку фальцевых швов выполняют ударными инструментами: деревянными молотками-киянками, кровельными стальными молотками-ручниками весом 400-600 г, кровельными стальными молотками-косяками весом до 1500 г. К ударному инструменту относятся также фальцмейсели, предназначенные для обжатия и подсеки фальцевого шва снаружи.

Разметочные работы при изготовлении фальцевых швов выполняют при помощи чертилки, кернера, разметочного циркуля, линейки и очертка.

Для измерения заготовок и фальцевых швов применяют стальные масштабные линейки, штангенциркули, угольники 45 и 90º.

Вспомогательным инструментам относятся прочищалки и фальцеправки.

Прочищалки предназначены для проверки параллельности изгибаемых кромок листов при изготовлении двойного лежачего шва.

Фальцеправки применяют для выравнивания кромок листов при изготовлении двойного лежачего шва.

Изготовление одинарного лежачего фальца ручным способом

Одинарные лежачие фальцы изготовляют шириной 8, 10 и 12 мм, поэтому прежде чем приступить к изготовлению одинарного лежачего фальца, устанавливают, какую он должен иметь ширину, а также определяют ширину отгибаемых кромок на листах деталей в зависимости от ширины фальца В, а именно: для фальцев шириной В=8 мм – 6 и 7 мм, при В=12 мм – 8 и 10 мм, при В=10 мм – 7 и 8 мм.

При этом первые числа, т.е. 6, 7 и 8 мм, будут определять ширину кромки на листе детали 1, а вторые, т.е. 7, 8 и 10 мм, ширину кромки на листе детали 2.

Одинарный лежачий фальц изготовляют в такой последовательности.

Первая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 6 мм от края для фальца шириной 8 мм; 7 мм – для фальца шириной 10 мм; 8 мм – для фальца шириной 12 мм.

Чтобы лист при отгибке кромки не перемещался, левой рукой придерживают его к краю уголка. Кроме того, для предотвращения смещения листа во время отгибки кромки на каждом его конце делают маячниковый отворот, т.е. изгибают концы по ширине и длине равными ширине кромки.

Третья операция. Гнутье кромки на плоскость листа детали 1. Лист деталит 1 кладут на верстак кромкой вверх и слегка его подгибают и затем отогнутую кромку гнут (сваливают) по всей длине листа.

Четвертая операция. Прочерчивание риски на листе 2. Лист 2 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 7 мм от края для фальца шириной 8 мм. 8 мм – для фальца шириной 10 мм и 10 мм – для фальца шириной 12 мм.

Шестая операция. Гнутье кромки на плоскость листа детали 2. Кромку на листе детали 2 гнут тем же способом, как и на листе детали 1 при выполнении третьей операции.

Седьмая операция. Образование и уплотнение фальца. Загнутую кромку листа детали 1 вставляют в загнутую кромку листа детали 2, затем соединенные кромки уплотняют ударами киянки, образуя таким образом фальц.

Восьмая операция. Подсечка листов у края фальца. Подсечка делается для того, чтобы фальц не мог разойтись в каком-либо месте соединения кромок. Подсечку выполняют фальцмейселем и молотком-косяком или стальным бруском и молотком-косяком.

Изготовление двойного лежачего фальца ручным способом

Двойные лежачие фальцы изготавливают шириной 11, 13 и 15 мм. Для образования двойного лежачего фальца кромки листов деталей 1 и 2 перегибают два раза таким образом, чтобы между ними были одинаковые зазоры (щели), а изогнутые кромки фальцаимели одинаковую конструкцию и размеры.

Так как двойные загнутые кромки на листах деталей 1 и 2 имеют одинаковую конструкцию и размеры, то двойные загнутые кромки выполняют либо раздельно, т.е. сначала на листе детали 1, а затем на листе детали 2, либо одновременно, т.е. на листе детали 1 и на листе детали 2.

Раздельный способ выполнения двойных загнутых кромок более производителен.

Изготавливают двойной лежачий фальц в такой последовательности.

Первая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Лист детали 1 кладут на верстак и на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 5 мм от края – для фальца шириной 11 мм, 6 мм – для фальца шириной 15 мм.

Вторая – третья операции. Отгиб и гнутье кромки на листе детали 1. Эти операции выполняют способами 2-й и 3-й операций заготовки кромки на листе детали 1 для одинарного лежачего фальца, т.е. на листе детали 1 сначала отгибают кромку под прямым углом, а затем гнут кромку на плоскость листа.

Четвертая операция. Прочерчивание риски на листе детали 1. Лист детали 1 перевертывают на верстаке так, чтобы отогнутая кромка была внизу, затем на его поверхности очерткой прочерчивают риску на расстоянии 7 мм от края – для фальца шириной 11 мм, 9 мм – для фальца шириной 13 мм, 11 мм – для фальца шириной 15 мм.

Шестая операция. Подгибка загнутой кромки на угол 45º к плоскости листа детали 1. Лист детали 1 перевертывают загнутой кромкой вверх и ударами киянки подгибают кромки на угол 45º к плоскости.

Седьмая операция. Правка (калибровка) двойной загнутой кромки. Правку осуществляют с помощью прочищалки или фальцеправки. Прочищалку или фальцеправку пропускают через двойную загнутую кромку по всей длине листа детали 1, благодаря чему выравнивают кромки и устраняют небольшие вмятины.

Восьмая – четырнадцатая операции. Эти операции по заготовке кромки на листе детали 2 выполняют в той же последовательности и теми же приемами, как и предыдущие семь операций.

Пятнадцатая операция. Соединение кромок и образование фальца. Для образования фальца соединяют листы деталей 1 и 2 вдвигая загнутые кромки друг в друга и нанося удары киянкой по торцу одного из листов.

Шестнадцатая операция. Уплотнение и подсечка двойного лежвчего фальца. Фальц уплотняют ударами киянки, нанося удары киянкой сверху прямо, а не наискось. Подсечку фальца выполняют стальным бруском и кровельным молотком-косяком или фальцмейселем и кровельным молотком-косяком.

Полуторные фальцы, выполняемые по методу П.А. Лапшова, имеют ширину 8, 10 или 12 мм. Полуторный фальц образуется в результате соединения предварительно загнутых кромок листов деталей 1 и 2. На листе детали 1 ширина отгибаемой кромки в 3.5 раза больше ширины фальца, а на листе детали2 отгибаемую кромку делают шириной в 1.5 раза больше ширины фальца. Изготавливают полуторный фальц по методу П.А. Лапшова в такой последовательности.

Источник: http://fictionbook.ru/author/ilya_melnikov/jestyanickie_rabotyi_falcovka_otbortovka/read_online.html

Разделка кромок под сварку

страница » Статьи о сварке » Как научиться сваривать металл » Разделка кромок под сварку

Перед выполнением сварочных работ следует произвести этапы подготовки рабочего изделия. Одной из подобных процедур является разделка кромок. Суть данного процесса заключается в придании кромкам, подлежащих свариванию, необходимых размеров и формы.

Разделка кромок изделий разной конфигурации осуществляется в соответствии с определенными правилами. Необходимость получения  соединения конкретного типа также подразумевает некоторые нюансы. Именно грамотной разделке кромок разнообразных заготовок будет посвящена статья.

Для чего выполняется: цель подготовки и зачистки

Прежде чем приступать к разделке кромок, необходимо произвести очистку поверхности. Присутствие загрязнений отрицательно сказывается на качестве, надежности и прочности шва: в соединении формируются поры, трещины и шлаковые отложения. Как следует проводить зачистку рассказано в следующем подразделе. После зачистки поверхности осуществляется разделка. Данная процедура производится для достижения следующих целей:

• осуществление провара по всей толщине свариваемых изделий;
• обеспечение доступа к корню шва сварочного инструмента.

Подготовка свариваемых поверхностей

Предварительная подготовка свариваемых металлических поверхностей включает выполнение нескольких процедур:

Вальцы

Правка может выполняться вручную на специальных правильных плитах из стали или чугуна с помощью пресса или посредством ударов молотка. Механическая правка производится на листоправильных вальцах. Правка осуществляется с целью избавления от дефектов и кривизны.

Предварительная зачистка. В процессе подготовки металл необходимо очистить от масел, красок и лаков с помощью бензина или любого растворителя. Грязь и ржавчина удаляются кордщеткой, абразивными кругами или болгаркой. Изделия из высоколегированных сталей необходимо вычищать до блеска.

Кордщетки, насадки на болгарку

Разметка позволяет определить формы и размеры будущего изделия. Выполнять разметку нужно внимательно, так как даже небольшая неточность приведет к дефекту. Важно помнить о припуске на обработку.

Небольшой подогрев деталей.

Механическая резка металлических листов осуществляется с помощью роликовых ножниц, которые оборудованы ножами. Резка деталей из углеродистых сталей проводится плазменно-дуговой или газокислородной технологиями, легированные стали — кислородно-флюсовый и плазменно-дуговой методы.

При необходимости изделия подвергаются гибке.

После выполнения данных процедур, можно приступать к разделке кромок. Грамотно выполненный скос обеспечивает плавность перехода между свариваемыми заготовками, снизит возможное напряжение на область шва. О том, как правильно это сделать расскажем далее.

Важно! Общая информация для всех видов соединений. Обязательно нужно оставлять притупление. Величина притупления — 2,0-2,5 мм, зазор — 0-4 мм. Отсутствие притупления может привести к прожогам, а отсутствие зазора — к непровару.

Сваривание труб осуществляется в различных сферах деятельности: в быту и промышленности, на производстве. Потребность в соединении труб возникает и при первоначальной прокладке и при ремонтных работах. Поэтому важно знать, в каких случаях следует осуществлять разделку, а когда можно обойтись без этой процедуры.

Под отводы

Отвод представляет собой фитинг, использующийся для изменения направления потока жидкости, газа или пара в трубопроводе. Для получения качественного стыкового соединения отвода с трубой, исполнителю необходимо выполнить односторонний скос одной или двух кромок под углом в 45 градусов относительно оси трубы.

Важно! При стыковом соединении детали должны иметь одинаковую толщину.

Кроме этого, сварщик может сделать угловое соединение, которое осуществляется без скоса.

Под штуцеры

Штуцер — это патрубок (небольшое отрезок трубы), привариваемый к любой конструкции и служащий для подключения к ней трубопровода с целью отвода жидкости, газа или пара.

Штуцер с трубопроводом может соединяться следующими способами:

• угловое соединение ответвительного штуцера с трубой односторонним швом без скоса кромок;
• нахлесточное соединение промежуточного штуцера с трубой односторонним швом без скоса кромок.

Скосы с торцов труб можно снимать с помощью механической обработки или газовой резкой.

Для сосудов и резервуаров

При разделке кромок под сварку различного рода сосудов и резервуаров следует следовать следующим рекомендациям:

• если толщина стенок изделия составляет 3-26 мм., то следует применять V-образный или X-образный скос;
• при толщине стенок, не превышающей 60 мм., следует выполнить U-образный скос кромок.

Стыкового соединения

Стыковое соединение (сварка встык) — тип соединения, при котором заготовки расположены в одной плоскости и примыкают друг к другу торцами. Такой тип соединения обеспечивает высокие прочностные характеристики, поэтому применяется при работе с ответственными конструкциями.

Изделия толщиной 1,0-3,0 мм. свариваются встык после отбортовки кромок.

Для деталей с толщиной стенок до 26 мм. следует выполнить односторонний скос одной или обеих кромок, с толщиной до 60 мм. — двухсторонний скос каждой кромки.

Угловых соединений

Угловое соединение — тип соединения, в котором угол между рабочими поверхностями двух заготовок в месте примыкания кромок превышает 30 градусов.

При толщине стенок изделия до 3 мм. рекомендуется выполнять отбортовку кромок.

При работе с большими толщинами (до 20 мм.) необходимо проводить односторонний скос одной кромки, значительные толщины требуют двухстороннего скоса.

Под сварку двутавра (двутавровой балки)

Двутавр (двутавровая балка) — стандартный профиль, имеющий сечение близкое по форме к букве «Н». Приваривание балки к различным конструкциям осуществляется посредством таврового соединения, при котором заготовки располагаются под прямым углом друг к другу.

Сварка деталей, толщина которых от 4 до 26 мм. осуществляется с односторонним скосом, толстостенные изделия (до 60 мм.) варятся после проведения двухстороннего скоса.

Виды (типы, формы) скосов для швов при РДС (ручной дуговой сварке)

Различают несколько типов скосов, каждый из которых следует использовать при работе с определенными изделиями и при особых требованиях к сварочному соединению.

V-образная

V-образный скос — односторонний прямолинейный скос одной или двух кромок. Данный тип применяется при работе с листовым металлом, толщина которого варьируется в диапазоне от 3 до 26 мм. Угол разделки двух кромок — 60 градусов; одной кромки — 50 градусов.

X-образная

X-образный скос — двухсторонний прямолинейный скос двух кромок, который используется при сварке изделий толщиной 12-60 мм. Угол разделки — 60 градусов.

U-образная

U-образный скос — односторонний криволинейный скос обеих кромок, применяется для металла толщиной от 20 до 60 мм. Данный тип особенно активно используется именно при проведении ручной дуговой сварки, так как происходит значительное уменьшение расхода электродов за счет сокращения объема наплавленного металла.

Также иногда выделяют K-образный скос, который применяется, когда одно из одна из кромок имеет двухсторонний скос, а другая — односторонний.

Обозначения

При ознакомлении с чертежами сварных соединений можно встретить буквенные обозначения. Каждому исполнителю необходимо знать их значение.

Элементы, встречающие на чертежах по подготовке кромок для сварки:

• в — ширина шва;
• h — высота шва;
• β — угол скоса кромки;
• α — угол раскрытия кромок;
• К — катет шва — наиболее короткое расстояние от плоскости соединяемой первой заготовки до границы углового соединения, которое расположено на плоскости второй заготовки;
• b — величина зазора — расстояние между заготовками, стандартный диапазон величин 1,5-2,0 мм.;
• С — величина притупления — нескошенная часть торца кромки, обычно составляет 1-3 мм.

Способы выполнения обработки (разделки кромок)

Как уже было сказано ранее существует несколько способов выполнения разделки кромок:

• газовая резка требует последующей механической или ручной обработки;
• механическая резка осуществляется на ножницах, после необходимо произвести механическую или ручную доработку.

Для тел вращения механическая обработка проводится на расточном станке; для прямолинейных элементов предназначена фрезерная обработка, механическая строжка, использование метода пневмошлифовки, угловой шлифовальной машинки (болгарки).

Ручная обработка подразумевает рубку зубилом или доработку напильником.

Правила подготовки изделий

Подготовка изделий для последующего проведения сварки — один из важнейших этапов, независимо от используемого метода.

Обязательно проведение нескольких процедур: правка, зачистка, разметка, резка. Проведение каждого процесса гарантирует исключение различного вида дефектов заготовок.

В зависимости от типа обрабатываемых изделий и их толщины возможен нагрев деталей, который обеспечит более качественное соединение.

Требования к готовым поверхностям

Перед выполнением сварки кромки должны соответствовать следующим требованиям:

• очищены от различных загрязнений: пыль, грязь, ржавчина, краски, лаки, масла;
• иметь ровную поверхность, без кривизны;
• не должно быть перепадов или изменения угла скоса.

Под каким углом

Угол скоса — острый угол между плоскостью скоса кромки и торца.

Угол скоса зависит от следующих факторов:

• от вида применяемого вида сварки: газовая сварка — 40-45 градусов, притупление — 0,5-1,0 мм.; электродуговая — 30-35 градусов и такая же величина притупления;
• от диаметра электрода или другого расходного материала, размеры кромки должны обеспечивать доступ стержня к корню шва;
• от толщины заготовок, чем она больше, тем больше должен быть угол открытия кромок.

Оборудование и инструмент

Исполнителям предлагается широкий выбор ручных инструментов и автоматического оборудования для подготовки изделия к сварке.

Ручная правка осуществляется на правильных машинах ударами молотка, механическая — на листоправильных вальцах.

Зачистка может выполняться с помощью специальных растворителей, абразивными кругами, болгаркой.

Подогрев осуществляется газовой горелкой.

Для резки металла можно использовать газовую горелку, роликовые ножницы.

Ручная гибка осуществляется кувалдами, молотками, тисками или наковальнями, роликовые гибочные станки обеспечивают механическую обработку.

Станки для обработки кромок

Для обработки кромок могут использоваться стандартные инструменты, имеющие широкий диапазон сфер применения: болгарка или напильник. Кроме этого, исполнителям предлагается специализированное оборудование — кромкорезы (на картинке). Производители сварочного оборудования выпускают различные модели фаскоснимателей. Подробная информация представлена в отдельной статье.

Технология (разделки кромок)

Сущность технологии разделки кромок состоит в снятии части металла под определенным углом (углом скоса) с изделия, который в последствии будет подвергаться свариванию.

При снятии необходимо оставить притупление. Оно нужно для того, чтобы во время процессов прихватки и сварки расплавляющиеся кромки не создавали щель, которую будет сложно заварить.

Разделка трещин в металле перед сваркой

Трещины обязательно разделывать полностью, чтобы имелась возможность проварить их на всю глубину. Разделка осуществляется строго по всей длине трещины, с одной или с двух сторон, в зависимости от толщины детали и удобства проведения процесса.

Разделка может проводиться следующими способами:

• механические: вырубка или шлифовка;
• термические: дуговая или кислородная строжка или резка.

После разделки углы трещины необходимо засверлить по краям, чтобы предотвратить появление подобных дефектов.

Для элементов различной толщины

стыковое соединение с отбортовкой кромок (для тонкого металла)

Различные конструкции и элементы имеют разную толщину стенок:

• при работе с тонкостенными изделиями (до 5 мм.) разделка кромок не требуется;
• наличие отбортовки кромок также не требует их разделки;
• если толщина стенок деталей составляет от 5 до 20 мм. рекомендуется осуществлять односторонний скос;
• при толщине изделий от 20 до 60 мм. следует производить двухстороннюю разделку.

Данные правила являются стандартными для разных деталей и для различных типов соединений.

Где купить электроды различных марок

Выбирайте производителей и продавцов сварочных электродов, перейдя по ссылке ниже на страницу нашего каталога фирм.

Выбрать компанию

Источник: http://WeldElec.com/svarka/nauchitsya/razdelka-kromok/

Кромкогиб ручной своими руками: чертежи, разновидности станка

Такой несложный инструмент, как кромкогиб, может оказаться полезным во многих ситуациях, связанных с необходимостью обработки изделий из листового металла. На современном рынке представлено множество моделей такого устройства, но при желании его можно изготовить своими руками.

Кромкогибы можно использовать для формирования довольно сложных профильных элементов

Сферы применения

Кромкогибочный станок или простейший ручной инструмент, предназначенный для гибки кромок, находит широкое применение во многих сферах. Кромкогиб позволяет, в частности, изготавливать из тонколистового металла элементы воздуховодов, подготавливать кромки заготовок для их соединения посредством сварки. Авторемонт (кузовные работы) – еще одна область применения такого инструмента и оборудования.

Кромкогиб также активно применяется в строительстве и при выполнении ремонтных работ по дому. Используя такой инструмент, формируют фальцевые соединения тонколистовых металлических элементов и даже изготавливают изделия различной конфигурации.

Отгиб торца водосточной трубы на электромеханическом кромкогибочном станке

Если говорить о принципе, по которому действует кромкогиб, то он достаточно прост. Чтобы загнуть кромку тонколистового изделия, шкалу кромкогиба устанавливают на требуемую ширину обработки, затем край обрабатываемой детали помещают между рабочими роликами приспособления и, передвигая устройство, выполняют гиб.

Основные разновидности

Наиболее простыми по конструкции из представленных на рынке кромкогибочных устройств являются ручные приспособления роликового типа. Все манипуляции с такими кромкогибами осуществляются при помощи рукоятки, которой они оснащены, а основную работу по деформированию края металлической заготовки выполняют ролики. Ширина гиба, выполняемого при помощи такого приспособления, регулируется посредством специального ограничителя, установленного на направляющих устройства.

Компактными ручными кромкогибами можно работать непосредственно на месте монтажа

Высокую мобильность кромкогиба, работать с которым можно даже на высотных объектах, обеспечивают не только его компактные размеры, но и небольшой вес, составляющий порядка 2 кг. Используя ручной кромкозагибочный инструмент, можно загнуть край металлической заготовки на угол до 90°, при этом толщина металла, из которого она изготовлена, не может превышать 0,8 мм.

При помощи кромкогиба можно выполнять гибы любой длины, а их ширина может находиться в интервале 0,5–20 см. Как видно из технических характеристик такого устройства, его возможности достаточно ограничены, поэтому использовать его целесообразно лишь для решения несложных технологических задач.

Более производительным и функциональным является кромкогибочный станок, оснащенный гидравлическим приводом. Оператору, работающему на таком оборудовании, не надо прикладывать значительные физические усилия для того, чтобы согнуть кромку металлической заготовки.

За счет высокой мощности, которой отличается такое устройство, его можно использовать для обработки заготовок из листового металла даже значительной толщины.

Кромкогибочный станок ZSH-4,0 с гидравлическим прижимом роликов

Гидравлический кромкогибочный станок в зависимости от габаритов может быть стационарным или передвижным. Именно гидравлическим приводом чаще всего оснащается такое оборудование, которое имеет и другое название – «кромкогибочный пресс».

Кромкогибочный станок может быть оснащен и электромеханическим приводом. При помощи данного оборудования можно изготавливать фальцы различного типа и даже выполнять осадку фальцевого шва, если оснащение станка позволяет это делать.

Большой популярностью пользуются кромкогибы, оснащенные пневматическим приводом. Рабочие органы такого станка, работающего по принципу «поворотной балки», за счет использования пневмопривода позволяют оказывать значительное давление на обрабатываемую заготовку, величина которого может доходить до 6,2 бар.

Между тем применять такой кромкогибочный станок можно для обработки заготовок из листового металла, толщина которого не превышает 1,2 мм, при этом ширина обрабатываемой кромки не может быть больше 12 мм.

Решив использовать серийное оборудование данной категории или изготовить пневматический станок своими руками, вы должны иметь в виду, что для полноценной работы такого устройства необходимо обеспечить расход воздуха, равный 113 л/мин.

Самостоятельное изготовление кромкогибочного станка

Как сделать приспособление для выполнения кромкогибочных операций? Решается такая задача достаточно просто.

Вариант первый. Станок для сгиба длинных прямых кромок

Для того чтобы изготовить такое устройство, вам потребуются его чертежи, которые несложно найти в интернете, а также следующее оборудование и расходные материалы:

• металлические швеллеры, из которых изготавливают основание и прижимы кромкогиба;
• толстостенный уголок для изготовления обжимного пуансона;
• металлический лист, из которого будут изготовлены щетки кромкогиба;
• металлическая скоба, используемая в качестве ручки устройства.

Схема работы самодельного кромкогиба

Схема сборки, позволяющая изготовить станок для выполнения кромкогибочных операций, выглядит следующим образом:

• На ребрах пуансона и основания снимаются фаски, размер которых должен составлять 7х45°, а длина – 30 см.
• К пуансону привариваются металлические прутки диаметром 10 мм, которые будут выступать в качестве осей. Приваривая такие прутки, необходимо следить за тем, чтобы их ось совпадала с ребром уголка.
• На концах рабочей части прижима делаются выборки.
• Самодельный кромкогиб предварительно собирается в тисках, при помощи которых пуансон сжимается с основанием. При этом важно следить за тем, чтобы стенка пуансона и рабочая полка основания, между которыми помещается картонная прокладка, располагались в одной плоскости.
• На ось пуансона надеваются стальные щетки, которые прижимаются к основанию при помощи струбцин.
• После проверки правильности положения щеток их приваривают к основанию устройства.
• В основании кромкогиба просверливаются отверстия, в которые вкручиваются зажимные болты.
• К основанию станка – металлическому швеллеру – привариваются шпильки, на которые накручиваются гайки.
• Выкрутив болты, их вставляют в рассверленные отверстия прижимного механизма и накручивают на них ограничительные гайки.
• К металлическому уголку самодельного кромкогиба приваривается ручка.

Чертеж гибочной балки (нажмите для увеличения)

Чертеж нижней балки (нажмите для увеличения)

Чертеж прижимной балки (нажмите для увеличения)

После того как ваше кромкогибочное устройство собрано, остается только зафиксировать его в слесарных тисках.

Закрепленный на верстаке кромкогиб

обзор изготовления первого варианта кромкогибочного станка можно детально увидеть в представленном ниже видеоролике.

Вариант второй. Ручной кромкогиб для отбортовки

Этим самодельным приспособлением можно отгибать кромки любой длины, а конструкция взята с ручных кромкогибов заводского производства.

Внешний вид Сборочный чертеж Чертеж рукоятки с нижней губкой
Чертеж внутренней детали Чертеж рукоятки с верхней губкой Чертеж рычага
Весь ход работ детально кромкогиба данного вида подробно показан на видео ниже.

На данных примерах мы рассмотрели порядок изготовления типовых кромкогибов, которые можно использовать для выполнения целого перечня технологических операций. Если же вам необходимо кромкогибочное устройство, при помощи которого осуществляют авторемонт, то оно отличается еще более простой конструкцией и, соответственно, невысокой стоимостью, поэтому изготавливать его самостоятельно нецелесообразно: такое приспособление лучше приобрести.

И в заключение еще один вариант изготовления самодельного кромкогиба в видеоформате.

Источник: http://met-all.org/oborudovanie/prochee/kromkogib-ruchnoj-dlya-avtoremonta-svoimi-rukami-chertezhi.html

Жестяницкие работы. Фальцовка, отбортовка, посадка и выколотка металла

Отбортовку применяют при изготовлении цилиндрических круглых или овальных деталей, кромки которых отгибают наружу под каким-либо углом. Кроме того, часто кромки отбортовывают в деталях с предварительно выштампованными или вырезанными отверстиями. Отбортовку кромок выполняют также под фланцы.

Образование кромки (борта) на детали при отбортовке происходит вследствие растяжения металла. Величина утонения mум металла в месте отбортовки зависит от свойств металла, его толщины, угла гибки и размера кромки.

Отбортовку металла осуществляют ручным способом на наковальнях и скребках, и на зигмашинах при применении роликов соответствующей формы и размеров.

Отбортовка деталей ручным способом на наковальне

Для отбортовки ручным способом применяют молотки: деревянный или стальной (наводильник). Рабочие поверхности молотков должны быть ровными и отполированными. Кромки у деталей отбортовывают на наковальнях и скребках, причем рабочие части у этих инструментов должны быть обработаны по форме в соответствии с требуемым радиусом отбортовки, а рабочие поверхности отполированы.

Наковальни и скребки закрепляют в слесарных тисках. При отбортовке применяют деревянные и металлические оправки и распорные кольца. Деревянные оправки изготовляют из твердых пород дерева. Для изготовления металлических оправок и колец применяют алюминиевые сплавы или низкоуглеродистые стали. Рабочие поверхности оправок и колец должны быть тщательно обработаны и отполированы.

При отбортовке ручным способом на наковальне или скребке большое значение имеет подготовка деталей. Они должны быть ровно обрезаны и очищены от заусенцев, которые могут явиться причиной разрывов материала при отбортовке.

Отбортовку патрубка выполняют на наковальне деревянным молотком или стальным молотком – наводильником. Приступая к работе, определяют ширину кромки и откладывают ее величину от верхнего края патрубка.

на 50-55 мм, с таким расчетом, чтобы не изменился основной диаметр патрубка при дальнейшем отгибании кромки. Если же отбортовку кромки патрубка производить непосредственно в месте отгиба кромки, т.е.

на высоте 40 мм от верхнего края патрубка без предварительной его раздачи, то во время отбортовки в месте отгиба кромки получится сужение. Такой патрубок затем трудно исправить.

После раздачи верхнего конца патрубка в стороны приступают к отбортовке, для чего патрубок устанавливают на наковальню и наносят удары молотком не прямо по краям, а наискось, так как при нанесении прямых ударов на кромке могут появиться трещины. Кромка должна плотно прилегать к поверхности наковальни или стойки.

Ударять по ней на весу не рекомендуется во избежание образования трещин. Отбортовку кромки выполняют постепенно в два – три приема, пока кромка не будет отогнута на 90º. При отбортовке распределяют удары молотком по всей кромке равномерно, не допуская лишних ударов по одному и тому же месту.

В процессе отбортовки и после получения кромки требуемого размера место отбортовки правят гладильным молотком на наковальне.

Отбортовка ручным способом при помощи оправок

Для отбортовки деталей применяют оправки различной конструкции.

При отбортовке заготовку зажимают между обеими частями оправки. Прежде чем приступить к отбортовке, обрезают кромки, а затем опиливают напильником, чтобы снять заусенцы.

Отбортовку выполняют деревянными и стальными молотками.

Деревянные молотки применяют при отбортовке кромок деталей, изготовляемых из меди, латуни и алюминия, толщиной до 1 мм.

Стальные молотки применяют при отбортовке кромок у деталей, изготовляемых из тех же металлов, но толщиной более 1 мм.

Удары молотком распределяют по всей кромке равномерно, не допуская лишних ударов по одному и тому же месту, чтобы не образовывались трещины. Удары молотком при отбортовке высокой кромки наносят более осторожно. Отбортовку кромки ведут до тех пор. Пока она не будет прилегать к рабочей части оправки. После отбортовки кромки деталей правят молотком на наковальне, обрезают по разметке и опиливают напильником.

У деталей цилиндрической формы больших размеров кромки отбортовывают в ручную при помощи внутреннего распорного кольца и наружного фланца. Кольца и фланец изготавливают из стали. Прежде чем приступить к отбортовке, по внутренней и наружной поверхностям деталей наносят риски, определяющие высоту кромки и границы установки распорного кольца и фланца.

При отбортовке внутреннее распорное кольцо при помощи молотка туго вставляют внутрь детали, а снаружи на деталь плотно надевают фланец. Распорное кольцо устанавливают таким образом, чтобы его верхняя плоскость совпадала с внутренней риской, а фланец ставят так, чтобы верхняя плоскость его совпадала с наружной риской. Отбортовку ведут деревянными и стальными молотками.

Кромку отбортовывают сначала в каком-либо одном месте, затем с противоположной стороны и с двух сторон по бокам. Деталь с отбортованной кромкой скрепляют с фланцем в четырех местах при помощи зажимов или ручных тисков. После этого постепенно отбортовывают кромку кругом. В зависимости от толщины и свойств металла отбортовку кромки выполняют в несколько приемов.

Отбортовка происходит вследствие уменьшения сечения заготовки, поэтому не исключена возможность образования на кромке трещин. При отбортовке деталь иногда отжигают несколько раз.

Отбортовка деталей на зигмашине

Отбортовку кромок у цилиндрических деталей, например у патрубка и труб, можно выполнять на зигмашинах, применяя ролики соответствующей формы и размеров. Небольшие кромки, не более 10 мм на деталях, изготовляемых из металла толщиной до 0.5 мм, отбортовывают на ручных настольных зигмашинах. Приводные зигмашины позволяют изготавливать детали из материала толщиной до 1 мм.

Отбортовка на зигмашинах осуществляется роликами.

При отбортовке на зигмашинах кромки на детали получают в несколько приемов, в зависимости от толщины металла и величины кромки. Вначале деталь удерживают горизонтально, а затем наклоняют ее относительно роликов, постепенно отбортовывая кромку на требуемый угол. В процессе отбортовки деталь может слегка покоробиться. Такие детали правят молотком на наковальне. Кромки после отбортовки обрезают по разметке и опиливают напильником.

Посадка металла

Посадка заключается в отгибании кромок (бортов) деталей внутрь. При посадке кромки в местах закругления волокна сокращаются, а сама кромка утолщается и, кроме того, на ней появляются складки излишнего металла. Чтобы на кромке не образовывались складки излишнего металла, в местах изгиба сначала делают гофры, а затем их осаживают, т.е. делают посадку. При этом образование кромки на детали происходит вследствие некоторого утолщения металла в месте посадки.

Величина утолщения зависит от свойств металла, его толщины, размера детали и радиуса закругления. Одни металлы легко поддаются обработке путем гофрирования и посадки, другие, наоборот, обрабатываются с трудом. Чем выше пластичность металла, тем легче он поддается посадке. Лучше всех обрабатываются путем гофрирования и посадки алюминий и медь. Дюралюминий также поддается посадке, однако при неосторожноной работе дюралюминиевые детали могут дать трещ…

конец ознакомительного фрагмента

Источник: http://iknigi.net/avtor-ilya-melnikov/62616-zhestyanickie-raboty-falcovka-otbortovka-posadka-i-vykolotka-metalla-ilya-melnikov/read/page-2.html

Правила разделки кромок перед сваркой

Проплавление металла толщиной 5 мм и более довольно трудная задача при использовании ручной дуговой сварки. Получение качественного шва в этих условиях затруднительно даже для опытных сварщиков.

По этой причине ГОСТами и другими руководящими документами предписывается формировать соответствующим образом кромки заготовок. Разделка кромок под сварку делается при выполнении практически всех угловых и стыковых соединений.

Обязательная подготовка

Единственной задачей разделки кромок является желание получить качественный надежный шов. Разделку проводят так, чтобы электрод легко мог достать до нижних слоев и проварить изделие по всей толщине.

Подготовка кромок перед сваркой проводится в любом случае. Она может быть:

• без разделки;
• с отбортовкой;
• с разделкой.

Обязательный подготовительный этап заключается в очистке торцовой и прилегающей области от всевозможных механических и жировых загрязнений, оксидных пленок, ржавчины на расстояние не менее 20 мм в соответствии с ГОСТ.

Зачистка стыков под сварку может производиться вручную с использованием наждачки, щетки с металлической щетиной, напильника, шлифовальной машинки или с применением химических реагентов.

После того как детали собраны в узел, который предстоит варить, и зафиксированы, правильно обработать кромки уже не получится.

Двухсторонняя отбортовка производится при стыковой сварке. В целом разделка заключается в придании кромкам определенной формы, в результате чего они становятся тоньше.

Скосы

Стыки с разделкой кромок бывают с односторонним скосом одной или двух кромок и с двусторонним скосом одного или двух стыков. Скосы могут быть прямолинейными или криволинейными, с притуплением или без него.

При односторонней сварке разделку стыков делают в виде буквы V или U. При сварке с обеих сторон реализуется K или X-образные разделки. Разделка для односторонней сварки более трудоемка, чем при сваривании с двух сторон.

Выбор скосов кромок под сварку определяется конструкцией свариваемых изделий, толщиной металла и диаметром электрода. Форму разделки определяет угол и форма скоса, а также высота притупления.

Притуплением называют нескошенную часть стыка. Оно нужно для правильного образования сварного шва и предотвращения прожога. Притупление бывает толщиной от 1 до 3 мм.

При использовании ручной электродуговой сварки подготовку кромок у металла толщиной менее 5 мм не делают. Если изделие более толстое, то обычно используют одностороннюю симметричную разделку с углом в 60 °-80 °и притуплением 1-3 мм.

Для соединений в стык с К-, V-, и Х-образной обработкой кромки, совокупный угол скоса равен 45 °-55 °, а при сваривании с подкладкой – 10 °-12 °. Эти параметры влияют на свойства шва и прямо определяют его характеристики.

Методы резки

Разделка кромки заключается в том, что с торца детали снимают часть металлы под углом. Угол определяют между плоскостью торца и образовавшегося скоса.

Разделку можно провести механическим способом и термическим. Впоследствии, в зависимости от качества образованной поверхности, проводится механизированная или ручная доработка.

Механизированная доработка осуществляется на расточном оборудовании для тел вращения. Для прямолинейных поверхностей используются фрезерные станки или пневматические шлифовальные машины.

Термические методы разделки кромок – это газовая (при помощи кислорода), плазменная и лазерная резка. При терморезке можно получить К-, V-, и Х-образные скосы кромок. К механическим методам относятся фрезеровка, строгание, резка абразивом и долбежными устройствами.

Особенности методов резки

При газовой кислородной резке легированных сталей свободный углерод образует карбиды, удалить которые очень трудно. Поэтому подготовку таких сплавов, как хромированная нержавейка, например, проводят другими способами. Газовую разделку кромок применяют в основном к углеродистым сталям.

Качество термической резки, проведенной вручную, почти всегда оставляет желать лучшего, поэтому требуется дополнительно обрабатывать срез абразивом. К тому же изменяется состав и свойства верхнего слоя, что приводит к деформации изделий.

Плазменная резка позволяет получить качественный срез практически любых металлов. В роли плазмообразующего газа применяют воздух. Переносные устройства терморезки оснащаются газовыми и плазменными горелками. При установке трех горелок можно делать скосы кромок К-образной формы.

При машинной термической резке, качество кромок получается высоким, и удовлетворяет требованиям ГОСТов. Лазерная разделка кромок используется, когда ее нечем заменить, стоит она очень дорого.

Механическая резка обеспечивает получение качественных скосов кромок. К достоинствам относится создание скосов сложной формы. Но есть и существенные недостатки, среди которых невысокая производительность и трудность формирования кромок на крупных заготовках.

При формировании двусторонних скосов механическим методом требуется кантовка заготовок. Резка стыков абразивами является вредным производством и требует много ручного труда. Элементы абразива вызывают трещины.

Оборудование для механической разделки

Основные механические способы подготовки стыков – это фрезеровка, строжка, долбежка и резка абразивом.

Кромкострогальные станки используются при разделке стыков прямолинейных заготовок и позволяют получать любые виды разделки кромок. Кромкофрезерное оборудование может работать с криволинейными заготовками.

Переносные устройства используют, чтобы подготавливать стыки трубопроводов. Кромкоскалывающее оборудование работает на высокой скорости, но кромки требуют дальнейшей доводки.

Для доводки стыков абразивом применяют шлифовальные машинки. Данная обработка используется после фрезеровки изделий из нержавейки и алюминия.

Все методы разделки кромок имеют свои полюсы и минусы, все зависит от конкретики, вида обрабатываемых заготовок, условий работы и требуемой точности обработки.

Источник: http://svaring.com/welding/teorija/razdelka-kromok-pod-svarku